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本田汽车利用3d打印技术实现定制化

每个人都是独一无二的,个性定制精彩无穷。而定制化正是本田汽车兴盛发展的因素,为广大用户量身定制配件,满足不同地域用户的喜好,让汽车体现不同地域特色。为实现定制化,本田采用了Stratasys 3D打印技术!
Objet Eden500V? 打印出的车轮原型
Objet Eden500V™ 打印出的车轮原型 :分为若干部分,再行组装。

从CNC机床到3D打印机
本田汽车用品有限公司一直想找到一种更高效的产品定制方式。在过去,公司在产品开发周期中使用CNC机床进行试验和测试,耗时耗力而且成本高。2006年,本田集团在本田汽车用品有限公司试验性引进3D打印技术。设计人员应邀参加会议,共同探讨该技术应用于汽车零配件的可行性。
Hiroshi Takemori

产品规划部高级设计员Hiroshi Takemori说道:“当时在会上,关于3D打印技术的可行性及能否在极短时间内将想法化为现实等问题上,引发了许多争论,比如原型制作、 适合性与功能性测试等,然后,我们认识到,3D 打印技术将为产品开发带来极大的优势。” 后来,本田公司购买了一套Objet Eden500V™ 3D打印机,因为该打印机的精确度、速度、成型尺寸、易于去除支撑材料的特点以及其创造优质细节的能力,正是公司产品检验过程中的关键考量因素。

提供高性价比的定制产品
3D打印技术为本田汽车用品有限公司带来各种便利,全新的3D打印机提升了公司的定制服务。Takemori 说道:“3D打印机的应用让汽车研发周期与配件生产同步,极大提高了原型加工的质量与制作速度,3D打印技术已是我们公司不可或缺的一部分。”
Objet Eden500V? 3D打印模型

整体的设计工艺也得到了提升,之前,本田汽车用品有限公司使用CNC机床制作配件原型,必须有操作员在机床刀具巨大的噪音下全程进行监管以保证生产安全。外包项目经常由于与代工方沟通效率低下,而不断出现延期,导致产品不能如期上市。而3D打印技术的应用使这些问题迎刃而解。设计人员现在设计时可以实时检查 3D型态并迅速作出调整,设计质量得到显著提升。Objet Eden500V™ 3D打印机的成型尺寸大,可以打印出大部件,如直径达 14 英寸的车轮等。本田汽车用品有限公司大多使用刚性不透明的Vero™系列材料,在后期处理中为打印的部件喷涂透明涂层,使其质感与成品极其接近。

客户至上的理念
Stratasys为本田汽车公司提供优质的客户服务。以前,派遣维修技术人员需要3至4天,有时延误了产品开发周期。现在Stratasys工程师每周都会造访一次本田汽车用品有限公司,进行大约30分钟的例行检查。
Ryuichi Kanenobu

产品规划部的研究员Ryuichi Kanenobu说道:“我们已经使用Stratasys 3D打印机两年了,几乎没出过任何问题,该打印机非常可靠且易于维护。”

 

Stratasys 3D打印机不仅能打印细节出众的高品质原型,还能通过同步汽车整车与OEM配件的开发周期,帮助本田汽车公司提高了客户满意度。此外,Stratasys 3D打印机便于用户使用,使设计人员的创意灵感能得到充分发挥!

Stratasys不仅为客户提供满足他们需求的3D打印机和打印技术,还为大家提供优质的服务。若想要了解更多Stratasys 3D打印行业案例可以收藏我们的网址“
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